Ventilación en cultivos de hongos: Problemas, consecuencias y como resolverlos
- Alejandro Navarrete-Galllegos
- 19 ago
- 41 Min. de lectura
Actualizado: 18 sept
Resumen
La ventilación es crucial en el cultivo de hongos para asegurar el intercambio de oxígeno (O₂) y dióxido de carbono (CO₂) y para controlar la humedad y la temperatura del microclima de fructificación. Puede implementarse mediante sistemas activos (con ventiladores/extractores) o pasivos (aperturas, rejillas), y debe ajustarse a la fase de cultivo y a la especie (Pleurotus, Lentinula, Hericium, etc.). Un buen diseño introduce aire fresco y elimina el aire cargado de CO₂, evitando deformaciones, estipes alargados y mermas de rendimiento, en línea con lo desarrollado en este artículo.
Funciones de la ventilación
Intercambio gaseoso: Los hongos respiran O₂ y liberan CO₂; la ventilación adecuada garantiza ese intercambio y el ambiente necesario para su crecimiento sostenido.
Control de humedad: La circulación del aire ayuda a distribuir homogéneamente la humedad, previene condensación (puntos fríos y mohos) y reduce el riesgo de contaminantes. Ojo: ventilar en exceso reseca el ambiente; coordina con humidificación.
Regulación de temperatura: Un flujo de aire bien planificado ayuda a mantener estable la temperatura de la zona de cultivo, factor clave para tasa de crecimiento, morfología y calidad postcosecha.
Prevención de contaminantes: Un recambio de aire correcto disminuye esporas y bioaerosoles indeseables, manteniendo un ambiente propicio para el micelio y los primordios.
Tipos de ventilación
Ventilación activa: Uso de ventiladores/extractores para suministrar aire fresco y extraer aire viciado. Puede integrarse con calefacción y humidificación para un control fino del clima.
Ventilación pasiva: Entrada de aire por aberturas/persianas, aprovechando presión diferencial y convección natural.
Ventilación activa-pasiva: Extractores + entradas pasivas bien dimensionadas; ofrece versatilidad y eficiencia en salas pequeñas o de bajo consumo energético.
Consideraciones importantes
Balance aire de entrada/salida: Ajusta caudales para evitar pérdida excesiva de humedad y desecamiento de cuerpos fructíferos. Usa difusores o mangas para evitar chorros directos sobre los bloques.
Fase de cultivo:
Incubación: suele bastar renovación suave (evitar corrientes frías/contaminadas).
Fructificación: la demanda de O₂ aumenta y el control de CO₂ se vuelve crítico; incrementa el recambio de aire y sincronízalo con la humidificación para no bajar la HR por debajo del set-point.
Automatización: Existen controladores climáticos adaptables (muchos derivados de avicultura/invernaderos) que integran CO₂, HR y temperatura con salidas a ventiladores, humidificadores y calefactores. La sensorización (CO₂ a la altura de las setas, HR y T°) permite respuestas proporcionales y logs para corregir tendencias.
Ubicación de tomas/descargas: Toma aire de repositorios limpios (pre-filtrado), evita recircular aire salino/polvoriento y descarga CO₂ afuera de la sala para no reinyectarlo.
Mantenimiento: Limpia filtros, hélices, ductos y bandejas de humidificación; programa inspecciones para prevenir caída de caudal por obstrucciones.
Seguridad y bioaerosoles: En producciones intensivas, usa mascarillas y renovación de aire que limite esporas en sala de cosecha.
Regla práctica: cada ajuste de ventilación debe revisarse junto con humedad relativa y temperatura. Si subes recambio de aire, compensa con humidificación para mantener el punto de consigna y evitar primordios abortados.
Introducción
La ventilación es un pilar fundamental en los cultivos indoor de hongos comestibles. A diferencia de las plantas, los hongos respiran como nosotros: consumen oxígeno (O₂) y liberan dióxido de carbono (CO₂) . Por ello, un sistema de ventilación bien diseñado permite el intercambio gaseoso continuo (expulsando el CO₂ producido y aportando aire fresco rico en O₂) y mantiene un microclima óptimo en la sala de cultivo. Además, la ventilación influye directamente en otros factores ambientales como la humedad relativa, la temperatura y la distribución homogénea del aire . En este artículo técnico analizaremos la importancia de controlar cuidadosamente la ventilación en salas de fructificación de hongos indoor, abarcando la gestión de CO₂, humedad y O₂ para prevenir problemas comunes. Se describirán las consecuencias agronómicas y económicas de un manejo inadecuado de estos parámetros y se presentarán soluciones prácticas basadas en datos y mejores prácticas del sector, apoyadas en la experiencia de décadas en climatización de salas de cultivo de hongos. Concluiremos con una tabla de recomendaciones rápidas y un checklist de control diario, dirigido a productores de hongos comestibles (como Pleurotus ostreatus u hongos ostra, Hericium erinaceus o hongo melena de león, y Lentinula edodes o shiitake) que buscan optimizar el rendimiento, la calidad y la eficiencia operativa de sus cultivos indoor.
Función de la ventilación en cultivo de hongos indoor
Intercambio gaseoso: CO₂ y O₂
En un ambiente cerrado, los hongos pueden agotar el oxígeno disponible y acumular dióxido de carbono rápidamente. La ventilación asegura que se reponga el O₂ y se elimine el exceso de CO₂ producido por la respiración fúngica. Mantener niveles adecuados de ambos gases es crítico: un hongo ostra (Pleurotus) o un shiitake en fructificación prospera cuando el CO₂ ambiente se mantiene bajo (cercano al aire fresco) y el oxígeno se aproxima al 21% típico de la atmósfera. Si la ventilación es insuficiente, el CO₂ se acumula y desplaza al O₂, creando un entorno hipóxico para el hongo. Esto puede detener el crecimiento o generar deformaciones en los cuerpos fructíferos . En términos prácticos, “la ventilación adecuada intercambia el aire rico en CO₂ por oxígeno fresco” garantizando un suministro constante de O₂ para la respiración del micelio.
Un ejemplo ilustrativo es la formación de tallos elongados en condiciones de poco aire fresco: los hongos literalmente “estiran” sus cuerpos fructíferos en busca de oxígeno. Este síntoma suele verse en cosechas de hongos ostra o melena de león cuando el intercambio de aire es deficiente. En resumen, la función primaria de la ventilación es prevenir la acumulación de CO₂ (que en altos niveles resulta tóxico para la fructificación) y evitar la falta de oxígeno, manteniendo un balance gaseoso óptimo para el desarrollo saludable de los hongos.
Control del microclima: humedad y temperatura
Además de la renovación de gases, la ventilación cumple un rol clave en el control microclimático de la sala. Un flujo de aire bien distribuido ayuda a regular la humedad relativa (HR) y la temperatura, evitando gradientes extremos dentro del espacio de cultivo. Los hongos requieren ambientes muy húmedos para fructificar correctamente: típicamente entre 85% y 95% de HR durante la formación de primordios. La ventilación mantiene esta humedad en equilibrio. Por un lado, previene el estancamiento de aire saturado que podría derivar en condensación excesiva sobre superficies (techo, paredes, fruto), fuente de contaminaciones bacterianas y micóticas. Por otro lado, evita que el aire se vuelva demasiado seco en ciertas zonas, lo que deshidrataría el sustrato o los primordios. En efecto, una circulación de aire deficiente puede ocasionar microclimas: algunas áreas con aire estancado y muy húmedo, y otras demasiado secas que causan abortos de primordios por desecación
La ventilación también interactúa con el control térmico. En muchos cultivos, el aire fresco del exterior se utiliza para enfriar o ventilar la sala cuando la temperatura interna sube por la actividad metabólica del micelio. De igual modo, en clima frío, introducir aire exterior muy seco y frío puede bajar la temperatura y la humedad, por lo que suele recircular parte del aire interno para conservar calor y humedad. En síntesis, un sistema de ventilación bien gestionado contribuye a estabilizar la humedad y temperatura del ambiente, manteniéndolos dentro de rangos óptimos para la especie cultivada, a la vez que asegura la uniformidad del microclima en todo el espacio (sin “bolsas” de aire viciado ni rincones demasiado húmedos o calientes).
Métricas clave del ambiente de fructificación
En la climatización de salas de cultivo de hongos, debemos prestar especial atención a tres parámetros críticos: la concentración de CO₂ en el aire, la humedad relativa y la disponibilidad de O₂. A continuación, se describen los rangos óptimos típicos de cada métrica durante la fase de fructificación (desarrollo de los cuerpos fructíferos), así como algunas consideraciones sobre su medición.
Concentración de dióxido de carbono (CO₂)
El CO₂ es quizás el parámetro más delicado a manejar en un cultivo de hongos indoor durante la fructificación. En condiciones ideales, la concentración de CO₂ debe mantenerse por debajo de 1000 ppm (partes por millón) durante el desarrollo de los hongos. La mayoría de especies gourmet fructifican adecuadamente en un rango aproximado de 600 a 1000 ppm de CO₂ lo cual es apenas ligeramente superior al nivel del aire atmosférico limpio (400 ppm, es decir 0,04%). Por encima de 1000–1200 ppm, muchas variedades comienzan a mostrar problemas: formaciones anómalas y disminución del rendimiento. De hecho, se ha observado que niveles de CO₂ >1200 ppm pueden incluso inhibir la fructificación en hongos ostra si se mantienen el tiempo suficiente
Es importante destacar que cada especie tiene su sensibilidad particular al CO₂. Por ejemplo, los champiñones de París (Agaricus bisporus) –que se cultivan en compost– requieren CO₂ muy bajo en fructificación, idealmente 800–1500 ppm; si exceden este rango, desarrollan tallos largos y sombreros pequeño Los hongos ostra (Pleurotus spp.) toleran un poco más de CO₂ que el champiñón, pero aun así necesitan menos de 1000 ppm al fructificar para mantener su forma adecuada En casos de CO₂ excesivo, Pleurotus expresa su estrés con tallos delgados y alargados y píleos (sombreros) subdesarrollados Por su parte, el hongo shiitake (Lentinula edodes) es más exigente: prefiere niveles aún más bajos, alrededor de 600–800 ppm, durante la formación de sus sombreros característicos. Superar 800 ppm en shiitake puede resultar en deformaciones o crecimiento atrofiado. Otra especie delicada es el melena de león (Hericium erinaceus), cuyas fructificaciones coraliformes se arruinan con facilidad si el CO₂ sube; cultivadores expertos recomiendan mantenerla en 500–700 ppm durante la fase de formación de primordios, sin superar 1000 ppm en desarrollo
Durante las fases vegetativas previas (incubación del micelio en el sustrato), las exigencias cambian drásticamente: niveles elevados de CO₂ (5000–20 000 ppm) son incluso beneficiosos durante el crecimiento micelial inicial o “spawn run”, ya que el micelio coloniza más rápido en ambiente rico en CO₂ y con poco aire fresco Sin embargo, al iniciar la fructificación es crucial ventilar y reducir el CO₂ por debajo de 1000 ppm para disparar la formación de primordios En otras palabras, el cambio de fase vegetativa a fase reproductiva en el ciclo de los hongos viene marcado por una drástica caída en el CO₂ ambiental junto con otros estímulos (ej. cambio de temperatura, luz, etc.). Un truco práctico: algunos productores miden la tasa de aire introducido o renovaciones por hora (ver más adelante) para asegurarse de que el CO₂ se mantiene en el rango objetivo durante la fructificación.
Para cuantificar el CO₂ se utilizan sensores electrónicos (sensores infrarrojos NDIR, típicamente) que reportan ppm. Hoy en día es asequible instalar sensores fijos en la sala conectados a controladores, o usar medidores portátiles para verificaciones puntuales. Variaciones bruscas deben corregirse de inmediato ajustando la ventilación. Más adelante detallaremos estrategias de control automático, pero vale mencionar que muchos sistemas modernos integran sensores de CO₂ al PLC para activar extractores según un umbral programado (e.g., a 800 ppm se enciende el ventilador) .
En resumen, la concentración de CO₂ recomendada en fructificación oscila entre 600–1000 ppm (lo más cerca posible del aire exterior). Mantener el CO₂ bajo control evita las deformaciones típicas (tallos largos, cabezas pequeñas) y asegura que los hongos puedan desarrollar cuerpos fructíferos grandes y de calidad . Cualquier desviación prolongada fuera de rango conlleva pérdidas en rendimiento y calidad, como veremos en secciones posteriores.
Humedad relativa (HR)
La humedad relativa del aire es el segundo pilar ambiental en un cultivo de hongos. Los hongos necesitan altos niveles de humedad para fructificar correctamente porque sus estructuras son mayormente agua y carecen de cutícula que prevenga la evaporación. En general, se busca una HR de alrededor de 85–95% durante la fructificación activa . Sin una humedad suficiente, los primordios tienden a secarse y abortar antes de desarrollarse. Por el contrario, una humedad excesivamente cercana al 100% sin ventilación puede favorecer condensaciones y problemas sanitarios.
El rango óptimo de HR depende también de la etapa y especie. En la inducción de primordios (pinning), es recomendable mantener la humedad en el extremo superior (90–95%) para facilitar que los diminutos primordios no se deshidraten Por ejemplo, Pleurotus ostreatus requiere 95–100% HR al inducir primordios y shiitake igualmente demanda cerca de 95% en su iniciación en bloques o troncos húmedos Una vez que los primordios han “agarrado” y empiezan a tomar forma de hongos, durante la fase de desarrollo de fructificaciones muchos cultivadores reducen ligeramente la humedad ambiental, típicamente a un rango de 85–90% Esta pequeña reducción, acompañada de un buen intercambio de aire, ayuda a evitar agua libre en la superficie de los hongos y promueve que desarrollen cutículas más firmes. Un caso ilustrativo es el del shiitake: después de la inducción en alta humedad, suele fructificar a 75–85% HR para obtener cuerpos fructíferos de mejor textura (y para evitar exceso de humedad que pueda pudrir las carpóforos carnosos) Del mismo modo, frutos de melena de león muy húmedos pueden tornarse acuosos; a veces se tolera bajar a 80% HR tras formarse las “pompones” para permitir un ligero secado superficial sin caer por debajo de 75%.
Mantener la HR alta presenta retos: el aire fresco introducido muchas veces tiene menor humedad (sobre todo en climas fríos o secos), por lo que la ventilación tiende a desecar el ambiente si no se compensa con alguna forma de humidificación. Por esta razón, ventilación y humedad deben gestionarse de forma integrada. Un error común es aumentar muchísimo la tasa de ventilación para bajar CO₂ pero olvidar que así se expulsa aire húmedo y entra aire más seco, bajando la HR. La solución es emplear sistemas de humidificación capaces de suministrar vapor de agua o neblina fina al ritmo necesario. Se pueden usar humidificadores de ultrasonido, boquillas de atomización de agua a alta presión (foggers), humidificadores centrífugos, o incluso inyección de vapor en sistemas grandes Estos sistemas se describirán más adelante. Lo clave es que el control de humedad debe reaccionar en conjunto con la ventilación para mantener el rango óptimo.
Problemas por humedad inadecuada: Si la HR cae por debajo de 80%, el sustrato superficial y los primordios pueden empezar a secarse. Se verá que los hongos ostra desarrollan bordes agrietados o que los sombreros se quedan pequeños porque los primordios no prosperaron. En cultivo de shiitake, humedad baja puede causar que los sombreros se agrieten prematuramente (a veces esto es intencional para cierto acabado, pero suele indicar estrés hídrico). La falta de humedad también inhibe la formación de primordios , por ejemplo, shiitake en bloques muy secos simplemente no “brota”.
Por otro lado, humedad constantemente por encima de 95–100% con ventilación insuficiente genera condensación: gotas de agua en techo, bolsas, paredes y hasta sobre los hongos. Estas gotas crean un caldo de cultivo para bacterias (como Pseudomonas spp., causantes del “manchado bacteriano” en hongos) y mohos competidores Además, el exceso de humedad ablanda los tejidos de los hongos, haciéndolos más susceptibles a infecciones. Un signo de humedad demasiado alta y estancamiento es la presencia de un fino crecimiento de micelio sobre los pies de los hongos ostra (conocido como “fuzzy feet”), indicando que el hongo está creciendo mycelialmente en superficie por la falta de evaporación. Esto normalmente se corrige con más aire fresco y leve disminución de HR. En resumen, la humedad debe ser alta pero controlada: suficiente para que los hongos no se sequen, pero no tan excesiva como para generar condensación continua. El equilibrio se logra combinando ventilación + humidificación adecuadas.
Oxígeno (O₂) disponible
El oxígeno es la contraparte del CO₂ en el intercambio gaseoso. En la práctica, garantizando una buena ventilación para mantener bajo el CO₂, estaremos asegurando niveles apropiados de oxígeno en la sala. El aire exterior contiene 20,9% de O₂, y es deseable que en el interior de la sala de fructificación el porcentaje de oxígeno se mantenga lo más cercano posible a ese valor (≥18–20% O₂). A diferencia de cultivos industriales en fermentadores donde se mide el O₂ residual, en un cultivo de hongos en sala no suele medirse directamente el O₂ con sensores, sino que se infiere por el control del CO₂: si el CO₂ está bajo, el oxígeno estará alto. Aun así, conviene entender la importancia de este gas. Los hongos necesitan oxígeno para llevar a cabo su metabolismo aeróbico; si el O₂ baja demasiado, el micelio entra en estrés por hipoxia y reduce drásticamente su crecimiento y capacidad de fructificar. En casos extremos (p.ej. salas herméticas sin ventilación donde el CO₂ subió a >2–3% y el O₂ bajó a <18%), los hongos pueden detener todo desarrollo hasta que mejore la oxigenación.
Una ventilación constante asegura reponer el O₂ consumido por la respiración fúngica. En cultivos apilados verticalmente, puede ocurrir que las partes bajas tengan menos O₂ (por acumulación de CO₂ más denso) que las partes altas. Por ello, el diseño del flujo de aire debe contemplar barrer todo el volumen. Visiblemente, la deficiencia de oxígeno se manifiesta igual que el exceso de CO₂: hongos deformes, con tallos largos buscando aire o primordios que no avanzan. Por tanto, mantener la concentración de O₂ cerca del nivel atmosférico es imprescindible para un cultivo vigoroso. En términos cuantitativos, no se deja caer el O₂ por debajo de 19–20% en ninguna etapa de fructificación (y durante la incubación, aunque el CO₂ sea alto, siempre hay alguna renovación de aire para evitar anaerobiosis completa).
En síntesis, aunque no midamos el oxígeno directamente, el objetivo de la ventilación es proveer aire fresco suficiente para evitar cualquier limitación de O₂. Con niveles adecuados de oxígeno, los hongos pueden realizar su respiración celular eficientemente, produciendo la energía necesaria para formar nuevos tejidos. Toda la ingeniería de ventilación que discutiremos (ventiladores, ductos, etc.) tiene como fin último asegurar que a cada hongo le “llegue el aire” que necesita en cantidad y calidad (alto O₂, bajo CO₂, humedad adecuada).
Problemas frecuentes por manejo inadecuado de la ventilación
Cuando no se controlan bien los parámetros anteriores mediante una ventilación apropiada, surgen una serie de problemas típicos en los cultivos de hongos. A continuación, detallamos los problemas más comunes asociados a cada parámetro ambiental desbalanceado, para ayudar a identificarlos y entender su causa.
CO₂ elevado en fructificación
La acumulación de CO₂ por ventilación insuficiente es quizá el problema más evidente. Los síntomas en los hongos son muy característicos: tallos excesivamente alargados y finos, sombreros pequeños o malformados. En hongos ostra (Pleurotus), por ejemplo, un CO₂ >1000 ppm durante fructificación produce setas con pie largo y sombrero reducido (fenómeno conocido como “stretching” o “legging”). Básicamente, el hongo sigue elongando su tallo “buscando” aire con más oxígeno. Esto reduce drásticamente la calidad comercial, ya que los cuerpos fructíferos pierden su proporción típica (sombrero ancho con pie corto) volviéndose menos atractivos para la venta. En casos más extremos, un CO₂ excesivo puede frenar por completo la formación de primordios – los hongos no “saben” que llegaron a la superficie para fructificar porque el indicador ambiental (bajo CO₂) nunca se dio. Niveles por encima de 1500–2000 ppm durante la fase de inducción pueden impedir que salgan primordios, quedando el micelio estéril en la superficie del sustrato.
Otros problemas derivados: el crecimiento general del hongo se lentifica cuando el CO₂ es demasiado alto. El micelio respira mal, produce menos energía, y por ende tarda más en desarrollar los frutos (alargando el ciclo de cultivo). Además, un ambiente cargado de CO₂ suele ser un ambiente con poco movimiento de aire, lo cual favorece también la proliferación de contaminantes (mohos que toleran CO₂, ácaros en rincones sin ventilación, etc.). Por ejemplo, Trichoderma (moho verde) prospera en áreas con poco aire fresco. Así, CO₂ alto puede correlacionarse con brotes de contaminación si coincide con condiciones de alta humedad y temperatura.
Causas típicas: Uso insuficiente de extractores (pocos intercambios de aire), filtros sucios u obstruidos, salas sobrecargadas de sustrato sin compensar con mayor ventilación, o incluso falla de equipo (un ventilador apagado sin darse cuenta). También, sellar en exceso la sala por mantener temperatura puede llevar a CO₂ alto si no se calcula la renovación necesaria.
Prevención/Solución: Aumentar la ventilación inmediatamente al notar tallos elongados. Medir el CO₂ con un sensor para cuantificar el nivel y ventilar hasta bajarlo a <1000 ppm. En el largo plazo, instalar sistemas automatizados que enciendan extractores al superar cierto umbral de CO₂. Asegurarse de tener suficiente capacidad de flujo de aire (CFM) para el tamaño de la sala y carga de cultivo (se recomienda ver la sección de “Intercambio de aire recomendado”). Como regla básica, no dejar que el CO₂ exceda 0.1% (1000 ppm) durante la fructificación. Si por alguna razón se necesita tolerar CO₂ algo más alto (p.ej. en invierno para no enfriar tanto la sala), nunca superar 1500 ppm y asumir una posible merma en calidad.
Humedad fuera de rango (baja o excesiva)
Tanto la falta como el exceso de humedad relativa generan problemas en el cultivo:
Humedad demasiado baja: Los síntomas son deshidratación de los primordios y del sustrato en superficie. Se observan primordios que se “encierran” (no crecen y se secan volviéndose amarillentos o marrones). Los hongos que logran formarse pueden salir más pequeños y con los bordes resecos o agrietados. En hongos ostra, HR < 80% durante fructificación provoca que los sombreros crezcan deformes y quebradizos. En shiitake, una humedad insuficiente puede causar que el sombrero se abra agrietado (craqueado) – a veces esto se busca como característica en ciertos mercados, pero si es muy pronunciado indica estrés. Además, si el ambiente está seco, el propio sustrato pierde humedad al aire, lo que acorta la vida productiva del lote (menos “flashes” de cosecha). Un sustrato que se seca mucho entre flushes rinde menos en la siguiente cosecha. La causa suele ser una capacidad de humidificación inadecuada frente a la tasa de ventilación: entra tanto aire seco que el humidificador no da abasto para mantener la HR alta. O también descuidos como dejar puertas/ventanas abiertas en clima seco.
Humedad demasiado alta sin ventilación: Aquí el problema es la condensación y la falta de evaporación. Veremos capas de agua en superficies; por ejemplo, gotas en la cara inferior de los sombreros (propiciando bacteriosis). En hongos ostra, el signo puede ser micelio algodonoso cubriendo parcialmente el sombrero o pie, por exceso de saturación y CO₂ (los llamados “pies vellosos”). Un aire saturado (>95% HR) que no se renueva crea microambientes casi estancos donde si alguna espora de moho cae, germinará fácilmente en las condiciones húmedas. La condensación en techo y paredes también puede gotear sobre los cultivos, generando zonas encharcadas localmente – el peor escenario para la contaminación bacterial. Por último, una humedad excesiva combinada con poco aire puede impedir la evapotranspiración natural que los hongos necesitan para desencadenar ciertos procesos (la evaporación ligera de agua de sus tejidos es un estímulo para seguir creciendo, por eso la superficie del carpóforo no debe estar siempre mojada).
En ambos extremos, la causa raíz es un desbalance entre humidificación y ventilación. Si falta humedad, seguramente se está ventilando de más o el aire de entrada es demasiado seco sin acondicionar. Si sobra humedad y hay condensación, seguramente falta ventilación o se está humidificando en exceso sin medir.
Soluciones: En caso de humedad baja, incrementar la capacidad de humidificación: usar humidificadores más potentes o múltiples, o incluso métodos pasivos adicionales (regar el suelo, colocar bandejas de agua) teniendo cuidado de no promover contaminantes. También, revisar que la ventilación no esté siendo excesiva: es preferible ventilar de forma continua pero moderada, en vez de ráfagas que resequen abruptamente. En caso de humedad alta/condensación, aumentar la ventilación para sacar el aire húmedo y reemplazarlo por aire más seco (o aire recirculado pasado por deshumidificador). A veces basta con reducir la consigna del humidificador o apagarlo un tiempo hasta que desaparezca la condensación visible. Integrar controladores que apaguen humidificadores cuando la HR supere cierto valor y/o enciendan ventiladores si hay riesgo de condensación ayuda a mantener el balance. Un ambiente ideal es aquel en el que la humedad se mantiene en el rango óptimo pero siempre con algo de movimiento de aire que evite el aire estancado saturado.
Deficiencia de oxígeno (aire viciado)
Aunque, como mencionamos, normalmente el O₂ se mantiene adecuado si controlamos el CO₂, vale listar problemas ligados a un aire pobre en oxígeno. Un aire viciado (poco renovado) significa que los hongos están compitiendo por un recurso limitado. Los primeros signos son idénticos a CO₂ alto: crecimiento ralentizado y formas etioladas (alargadas). Si el O₂ bajase a niveles muy bajos, el micelio podría entrar en fases de metabolismo anaeróbico, produciendo posiblemente olores anómalos (fermentación) y deteniendo la fructificación. No es común llegar a eso en salas, porque antes veremos otros síntomas. Sin embargo, en algunos sistemas improvisados muy cerrados (por ejemplo, grow tents sin renovación activa), es posible consumir gran parte del O₂ en pocas horas. Un aire con <15% O₂ sería crítico para la mayoría de hongos.
Además, la falta de oxígeno afecta la salud del micelio a largo plazo. Puede provocar acumulación de metabolitos no deseados (p.ej. alcoholes, si el micelio fermenta parcialmente) que inhiben el desarrollo de primordios. También puede impedir la esporulación normal; aunque en un cultivo comercial no queremos esporulación abundante, el hecho de que el hongo no pueda completar su ciclo indica un ambiente subóptimo.
Solución: La misma que CO₂ alto – proveer más aire fresco. Es muy importante nunca apagar completamente la ventilación en una sala con hongos en crecimiento, ni siquiera de noche. Los hongos no “duermen” y siguen respirando continuamente. Por tanto, debe haber al menos un nivel básico de ventilación 24/7 para evitar atmósferas sofocantes en ciertos periodos. Si, por mantenimiento, se necesita apagar ventiladores un rato, conviene dejar una puerta entreabierta o alguna ventilación pasiva temporal.
En resumen, todos estos problemas (CO₂ alto, humedad desbalanceada, poco O₂) están interrelacionados y provienen de un manejo inadecuado de la ventilación y climatización. El cultivador debe estar atento a las señales del cultivo: hongos deformes, superficies secas o goteantes, olores a humedad estancada, etc., para diagnosticar rápidamente el problema ambiental de fondo y corregirlo.
Consecuencias agronómicas y económicas de un desequilibrio en ventilación
Un manejo deficiente de la ventilación y, por ende, del ambiente de cultivo, tiene repercusiones serias tanto en los resultados agronómicos (biológicos) como en el desempeño económico de la producción.
Desde el punto de vista agronómico, los desequilibrios de CO₂, O₂ y humedad se traducen en:
Reducción del rendimiento: Los hongos que crecen en condiciones subóptimas pesan menos y ocupan menos volumen. Por ejemplo, un lote de hongos ostra cultivado con CO₂ alto puede rendir 20–30% menos peso total porque muchos primordios abortan o los cuerpos fructíferos quedan raquíticos. Esto significa menos kilos de hongos cosechados por bolsa o por unidad de sustrato. Si el cultivo sufre abortos por falta de humedad o CO₂ excesivo en una oleada de fructificación, esa producción ya no se recupera.
Calidad inferior del producto: Las malformaciones causadas por mala ventilación (setas de tallo largo y cabeza pequeña, hongos “abanicados” muy delgados, superficies manchadas por bacterias) hacen que los hongos no cumplan estándares de calidad para el mercado fresco. Muchas de esas setas deben descartarse durante la selección o se venden a precio muy bajo para procesamiento. Como indican las guías, hongos cultivados con CO₂ elevado a menudo desarrollan formas indeseables comercialmente. El consumidor o el comprador mayorista rechazarán un lote con setas deformes o con manchas. Asimismo, si la ventilación deficiente causó un brote de enfermedad (por ejemplo, moho verde) y hubo que detener la cosecha, toda esa inversión en sustrato y tiempo se pierde.
Ciclos más largos y menos ciclos por año: Un ambiente mal controlado suele prolongar el tiempo de fructificación. Un caso: si los hongos tardan 10 días en alcanzar cosecha en óptimo, pero con mala ventilación tardan 14 días, a lo largo de un año se hacen menos ciclos de producción. Esto merma la eficiencia de las instalaciones. En setas de rápido crecimiento (como Pleurotus), cada día extra por flush sumado puede significar una vuelta menos de producción al año. La causa es que el micelio estresado por CO₂ alto/oxígeno bajo metaboliza más lento.
Mayor incidencia de contaminaciones y mermas sanitarias: Como mencionamos, una ventilación inadecuada propicia condiciones para contaminantes. Si un lote se contamina por un hongo competidor o bacteria, muchas veces hay que desecharlo por completo para salvar los demás. Esto es una pérdida agronómica directa. Además, ambientes con condensación facilitan plagas (los sílfidos o mosquitas de los hongos se reproducen más en lugares húmedos sin corrientes de aire).
En cuanto a las consecuencias económicas, las anteriores se traducen en:
Pérdidas de ingreso por menor producción y calidad: Menos kilos cosechados y de menor calidad significan menos venta. Hongos mal formados pueden quedar invendibles o solo colocarse a precio de saldo. Por ejemplo, frutos con tallos muy largos y capuchones pequeños suelen recortarse (desperdicio) y aun así lucen poco apetecibles, pudiendo ser rechazados. Esto impacta directamente la rentabilidad del cultivo. En el peor caso, un lote completo puede perderse (cero ingreso) si condiciones pésimas desencadenan contaminación o fracaso de fructificación.
Incremento de costos operativos: Un cultivo que tarda más en fructificar consume más recursos por ciclo (mano de obra, energía). Si hay que dejar los hongos más días porque crecieron lento por mal ambiente, se gasta más electricidad en iluminación, ventilación, etc., por esos días extra sin incremento de producción. También, tratar problemas (ej. limpiar contaminaciones, retirar hongos abortados, ajustar de emergencia equipos) conlleva horas de trabajo imprevistas. Ni hablar de tener que reinocular o rehacer lotes perdidos, que duplica costos.
Desperdicio de la inversión en insumos: Mucho del costo de producir hongos está en preparar/esterilizar el sustrato y en la mano de obra inicial. Si por mal manejo ambiental ese sustrato no produce lo esperado, esa inversión no se recupera. En palabras de expertos, una falta de control adecuado de CO₂ puede resultar en que todo el trabajo e inversión se desperdicien, ya que setas de mala calidad deben tirarse y el rendimiento es mucho menor.
Riesgo para la salud y cumplimiento: Ambientes con ventilación deficiente pueden acumular CO₂ a niveles peligrosos para el personal (recordemos que CO₂ alto es nocivo para humanos también). Si se diera el caso de valores muy altos en una sala sin monitoreo, podría representar un riesgo laboral (mareos, etc.). Además, humedad excesiva + ventilación pobre puede generar moho negro en paredes, algo que en inspecciones sanitarias sería motivo de sanción.
En conclusión, no manejar bien la ventilación cuesta caro. Un productor exitoso de hongos sabe que invertir en un buen sistema de climatización y control ambiental se ve recompensado con cosechas abundantes y de primera calidad, mientras que descuidar estos aspectos puede conducir a pérdidas cuantiosas. Afortunadamente, con las tecnologías y técnicas disponibles hoy (sensores, controladores, mejores diseños de salas) es posible evitar la mayoría de estos problemas. A continuación, veremos cómo medir y monitorear el ambiente, y qué soluciones técnicas implementar para mantener la ventilación y el microclima bajo control estricto.
Medición y monitoreo continuo del ambiente
Para gestionar eficazmente CO₂, humedad y otros parámetros, es indispensable un monitoreo continuo. “Lo que no se mide, no se controla”, dice el refrán. En un cultivo de hongos profesional, esto implica utilizar sensores e instrumentos para registrar las condiciones ambientales en todo momento o con alta frecuencia, de modo de detectar desviaciones y corregirlas a tiempo. Veamos las herramientas y métodos de monitoreo clave:
Sensores de CO₂: Son quizá la pieza central. Los sensores NDIR modernos brindan lecturas en tiempo real de la concentración de dióxido de carbono en ppm. Pueden instalarse sensores fijos en la sala (interconectados a un sistema de control), o emplearse equipos portátiles para mediciones manuales periódicas. Muchas granjas actuales usan sensores de CO₂ conectados a sistemas automatizados que regulan la ventilación según la concentración medida. Esto significa que el productor puede establecer un setpoint (ej. 800 ppm); si el sensor detecta más, enciende extractores o abre compuertas hasta que baje. Además, existen alarmas de CO₂ altas para seguridad del personal. Es recomendable calibrar estos sensores según especificaciones del fabricante (al menos una vez al año) para asegurar lecturas precisas, ya que una deriva podría hacernos creer que todo está bien cuando en realidad el CO₂ está alto.
Sensores de humedad y temperatura: Normalmente vienen combinados (termohigrómetros digitales). Permiten monitorear la HR en la sala y activar humidificadores o deshumidificadores según convenga. Muchos controladores ambientales incluyen entradas de higrómetro para mantener la HR dentro de un rango. Es importante colocar los sensores de humedad en una posición representativa (ni pegados al humidificador ni en la corriente directa de ventilación) para obtener valores promedio del ambiente. Los registros de temperatura también son útiles para correlacionar con las necesidades de ventilación (por ejemplo, si sube la temperatura por calor metabólico, se puede aumentar la ventilación de enfriamiento). En etapas iniciales, algunos cultivadores usan simples higrómetros analógicos de pared para revisar la humedad, pero en producciones serias conviene sensores precisos integrados al sistema.
Indicadores visuales biológicos: Más allá de los dispositivos electrónicos, los propios hongos son monitores vivientes del ambiente. Un cultivador experimentado inspecciona a diario sus fructificaciones en busca de señales sutiles que indiquen desviaciones ambientales. Por ejemplo, la relación entre el diámetro del sombrero y la longitud del tallo de un hongo ostra es un indicador empírico del CO₂: una proporción sombrero:pie demasiado pequeña sugiere CO₂ elevado y necesidad de más aire. Cultivadores de Pleurotus usan esta señal visual para ajustar la ventilación sobre la marcha – si notan los tallos engrosándose más que el sombrero, aumentan la renovación de aire inmediatamente. Otra señal: bordes del sombrero curvándose hacia arriba pueden indicar baja humedad. Micelio algodonoso en pies (fuzzy feet) indica exceso de CO₂/humedad. Estos bioindicadores nunca deben ignorarse, incluso si los instrumentos dicen que todo está “en rango”, ya que los hongos integran todas las condiciones y nos muestran su efecto neto.
Registros de datos (data logging): Es muy útil llevar un historial de las condiciones del cultivo. Sistemas modernos permiten registrar continuamente CO₂, HR, temperatura, etc., enviando los datos a una computadora o la nube. Esto permite analizar tendencias, por ejemplo: observar que en ciertas horas de la madrugada sube el CO₂ porque el extractor no se activaba, o que cierta zona siempre está más seca. Con registros, se pueden afinar los controladores (p.ej. ajustar el punto de encendido del extractor antes de que alcance un pico de CO₂, en base a la tendencia observada). Si no se dispone de un sistema automático, al menos llevar un cuaderno manual anotando 2–3 veces al día los valores medidos (CO₂, HR, temp) ayudará a entender el ambiente. También anotar eventos como “se cosechó flush, se regó pared, se abrió puerta 10 min” etc., para correlacionar con cambios en los datos.
Monitoreo del sustrato y otros factores: Aunque aquí nos centramos en el aire, es relevante controlar la humedad interna del sustrato (p.ej. que los bloques no se sequen demasiado tras sucesivas fructificaciones; esto se evalúa por peso o tacto). Asimismo, vigilar signos de amoniaco u olores (en cultivos en compost, olor a amoniaco indica mala aireación del compost en fase de incubación). Incluso la concentración de esporas en el aire puede ser monitorizada en granjas, ya que una carga alta de esporas (p. ej. de Pleurotus tras cosechas) puede tapar filtros; algunos productores renuevan aire extra tras cosechas para limpiar esporas.
En definitiva, monitorear es anticiparse. Un sistema de sensores bien empleado convierte la ventilación en un proceso controlado científicamente, más que un arte de intuición. Combinando tecnología (sensores, data logging) con la observación experta de los hongos, se puede mantener el microclima siempre dentro de parámetros ideales. En la siguiente sección abordaremos las soluciones técnicas de ventilación disponibles para lograr estas condiciones: cómo diseñar un buen sistema de circulación de aire, equipos para humidificación/deshumidificación, y automatización mediante controladores programables.
Soluciones técnicas para un sistema de ventilación controlada
Diseñar e implementar un sistema de ventilación controlada en una sala de cultivo de hongos indoor requiere integrar varios componentes: ventiladores, ductos, tomas de aire fresco, sistemas de humidificación, extractores de humedad y controladores electrónicos. A continuación, describimos las soluciones técnicas principales, desde la distribución física del aire hasta la automatización inteligente.
Diseño de la distribución de aire: ductos, ventiladores e intercambios
El diseño del flujo de aire dentro de la sala es crucial para asegurar que todos los hongos reciban aire fresco por igual. En salas pequeñas, a veces basta un ventilador que inyecte aire y una abertura de salida, pero en salas medianas o grandes es necesario usar ductos de distribución con múltiples salidas para cubrir el espacio uniformemente. Una práctica común es instalar ductos (tuberías de PVC o lona) a lo largo de la parte superior de la sala con orificios o boquillas espaciadas regularmente, por donde el aire impulsado salga en forma de chorros dirigidos hacia abajo y los laterales. Por ejemplo, un diseño efectivo coloca boquillas cada 0.5–0.8 m en el ducto, lo que garantiza una distribución homogénea del aire. Estos orificios deben calcularse en diámetro para proporcionar la velocidad deseada del aire.
La velocidad del aire es un parámetro a considerar: se recomienda que el aire circule alrededor de los bloques o estanterías de hongos a una velocidad de 0.2–0.5 m/s. Este flujo ligero es suficiente para romper la capa límite de aire alrededor de los hongos (removiendo CO₂ acumulado cerca de la superficie) pero no tan fuerte como para secarlos en exceso o “lastimar” primordios con corrientes. En salidas de ductos, la velocidad será mayor (8–10 m/s al salir de la boquilla), pero se reduce rápidamente a la velocidad objetivo al mezclarse en la sala. Es importante evitar zonas “muertas” donde no llegue el flujo; para ello, se pueden usar ventiladores de recirculación internos (fans oscilantes) que muevan el aire dentro de la sala asegurando uniformidad.
El sistema de ventilación típicamente consta de: un ventilador de inyección de aire fresco (supply fan) y un ventilador de extracción (exhaust fan). La sincronía entre ambos es vital para controlar la presión interna de la sala. No se debe permitir una sobrepresión excesiva en la cámara de cultivo, ya que empujaría aire húmedo y esporas hacia grietas no deseadas o dificultaría la entrada de aire fresco. Lo ideal es un equilibrio o una ligera presión positiva controlada. En muchos casos, se instala el ventilador de inyección acoplado a los ductos internos, y el ventilador extractor en la parte opuesta de la sala (por ejemplo, extrayendo aire cerca del suelo, donde tiende a acumular más CO₂). Ambos ventiladores pueden conectarse a un mismo controlador para que trabajen coordinados: por ejemplo, abrir la compuerta de aire fresco al 30% y simultáneamente encender extractor al 30%, de modo que el volumen que entra es igual al que sale. Otra opción es usar un solo ventilador que impulsa aire nuevo y hacer salidas pasivas para el aire viejo, pero esto dificulta el control fino de flujo; en instalaciones modernas se prefiere ventilación mecánica balanceada (un fan inyecta, otro saca).
Un aspecto a determinar es la capacidad de los ventiladores, frecuentemente expresada en m³/h o en renovaciones de aire por hora (ACH, air changes per hour). ¿Cuánto aire se debe mover? La experiencia y literatura sugieren diferentes criterios. Una guía práctica: lograr al menos 4 a 6 renovaciones completas de aire por hora en la sala durante fructificación activa, pudiendo subir a 8–10 renovaciones/hora para especies muy sensibles como Pleurotus o Hericium que prosperan con abundante aire fresco. En términos de volumen, esto significa que si la sala tiene 100 m³, se debería mover un caudal de 600 m³/h (6 ACH) a 1000 m³/h (10 ACH) de aire. Otro enfoque es dimensionar por cantidad de sustrato: se suele calcular aproximadamente 250–300 m³/h de aire por cada tonelada de sustrato en producción. Por ejemplo, si en una sala tenemos 2 toneladas de sustrato (bolsas en estantes), convendría un caudal del orden de 500–600 m³/h circulando durante la fructificación para mantener el CO₂ bajo. Este número coincide con la estimación por volumen si consideramos que 2 toneladas de sustrato podrían estar en 120 m³ de sala (5–6 ACH). En resumen, se debe evaluar el tamaño de sala y la biomasa de hongos al dimensionar los ventiladores.
Para pequeñas instalaciones, a veces bastan ventiladores tipo inline de ducto o turbinas centrífugas simples; para salas grandes, se emplean unidades manejadoras de aire (AHUs) con ventiladores más robustos, a veces con recuperadores de calor. Lo importante es que el sistema pueda entregar el caudal necesario aun contra la resistencia de filtros y ductos. Siempre hay que considerar las pérdidas de carga de filtros (sobre todo a medida que se ensucian) y diseñar con un margen de potencia.
Otro componente crítico son los filtros de aire en las tomas de aire fresco. El aire exterior trae esporas de hongos salvajes, polvo, insectos, etc., que no queremos introducir a nuestro cultivo. Por ello, las entradas suelen equiparse con prefiltros (por ej. MERV 8) y filtros finos tipo HEPA o EU4–EU7, capaces de retener partículas de 2–3 micras con >95% de eficiencia (recordar que las esporas de hongos típicamente miden 3–10 micras). De esta forma, el aire que ingresa es limpio. Los filtros requieren mantenimiento: se deben inspeccionar y cambiar cuando ofrezcan mucha resistencia (según especificación, p. ej. cuando caudal baja o se alcanza cierta presión diferencial). Un filtro obstruido reduce drásticamente la ventilación efectiva.
En sistemas avanzados, puede implementarse una cámara de mezcla donde el aire recirculado de la sala se mezcla con una porción de aire fresco antes de entrar nuevamente. Esto permite ahorrar energía (no tirar todo el aire acondicionado al exterior) a la vez que se controla el CO₂. Por ejemplo, un controlador puede ajustar compuertas de mezcla para introducir 30% de aire fresco y recircular 70%, subiendo a más fresco si el CO₂ interno sube demasiado. En climas muy fríos o cálidos, la recirculación es útil para no someter todo el caudal a tratamientos térmicos costosos; siempre y cuando se asegure la fracción de aire nuevo suficiente para mantener O₂/CO₂ en rangos deseados.
Resumiendo, esta sección: un buen diseño de ventilación tendrá distribución uniforme del aire, capacidad adecuada de renovación (múltiples cambios de aire por hora), control de presión con inyección/extracción balanceada, e ingreso de aire filtrado. Con estas bases, se previene el estancamiento y se logra un microclima homogéneo.
Sistemas de humidificación y control de humedad
Junto con la ventilación va de la mano la humidificación del aire. Existen varias tecnologías para mantener la humedad relativa alta en una sala de cultivo:
Humidificación por vapor: Consiste en inyectar vapor de agua (vapor caliente) en el aire. Puede hacerse con un generador de vapor dedicado o aprovechando vapor de una caldera. Es muy eficaz para elevar la humedad incluso si el aire está frío (el vapor se mezcla y agrega humedad sin enfriar el aire significativamente). Es un método común en grandes fincas porque el vapor es estéril y además aporta algo de calor. Sin embargo, requiere calderas o equipos de vapor costosos. La ventaja es que casi no genera condensación líquida, ya que el vapor se distribuye uniformemente. Hay que controlar que la humedad no exceda la consigna, ya que el vapor puede rápidamente llevar a saturación.
Nebulización con agua fría: Es el método más extendido en cultivos medianos/pequeños. Se atomiza agua en gotas finísimas creando una “niebla” que humidifica el aire. Hay varias formas de lograrlo:
Ultrasonido: equipos con membranas piezoeléctricas que vibran a alta frecuencia y evaporan agua en frío produciendo una neblina. Son ideales para salas pequeñas a medianas (0.5–5 litros/hora típicamente). Requieren agua limpia (destilada o filtrada) para no dejar residuos.
Boquillas de alta presión: sistemas de bomba (70–100 bar) que alimentan toberas especiales en el ducto o sala, produciendo un rocío muy fino (partículas de 5–10 µm). Pueden suministrar gran cantidad de humedad (varios litros por hora por boquilla) y son usados en salas grandes. Deben vigilarse para evitar goteos y usar agua tratada para no tapar boquillas.
Humidificación pasiva: no es muy precisa, pero a pequeña escala se puede poner una bandeja con perlita húmeda o pisos mojados para evaporar, aunque en salas comerciales esto no basta.
En cualquier caso, es recomendable colocar la humidificación después del ventilador de inyección, para que la corriente de aire distribuya la niebla uniformemente. Si se introduce aire muy seco y luego se humidifica ya dentro, puede haber sectores desiguales. Algunos instalan la nebulización directamente en los ductos de aire.
Es vital que el sistema de humidificación responda rápido a los cambios: por ejemplo, si se enciende un extractor potente y cae la HR, el humidificador debe compensar enseguida. Por eso, un controlador de HR (higróstato) suele gobernar estos dispositivos. A veces se programa cierta histéresis para no estar prendiendo y apagando cada minuto – por ejemplo, encender humidificación al 85% y apagar al 90%. En otras ocasiones, se integran en el PLC con la lógica general (disminuir humidificación si ventiladores bajan CO₂ pero suben HR, etc.).
El agua usada debe ser de buena calidad (baja en minerales) para no generar depósitos blancos de cal en los hongos o en la sala. Agua destilada, de ósmosis o blanda es ideal. Igualmente, sanitizar los tanques y líneas de agua regularmente previene que los humidificadores esparzan contaminantes (biofilms, algas, etc.). Un método es agregar trazas de biocida apto o limpiar con lejía periódicamente.
Deshumidificación: Aunque generalmente en cultivo de hongos necesitamos agregar humedad, puede haber escenarios en que haya que quitar humedad (por ejemplo, durante la pasteurización con vapor el recinto queda empapado y luego conviene secar un poco antes de fructificar; o en climas tropicales extremadamente húmedos donde el aire exterior ya viene a 90% HR). Para deshumidificar existen:
Enfriadores con serpentín frío: Son básicamente aires acondicionados o deshumidificadores comunes. Enfrían el aire por debajo del punto de rocío para condensar el exceso de humedad. Luego normalmente el aire se vuelve a calentar a la temperatura deseada. Muchos sistemas de climatización de hongos tienen un modo “dry” donde activan el enfriamiento para extraer humedad del aire recirculado.
Absorción desecante: En granjas muy grandes se usan rotores desecantes (con gel de sílica) que pueden secar el aire sin enfriarlo tanto, pero son raros en hongos debido a que normalmente no queremos un aire demasiado seco.
La deshumidificación es útil para controlar enfermedades – por ejemplo, tras cosechar shiitake, algunos productores hacen un periodo de aire más seco (70%) para endurecer la superficie de los troncos/frutos y evitar contaminantes.
En síntesis, humidificar y deshumidificar son dos caras de la misma moneda para controlar la HR. Lo más común es un buen humidificador dimensionado a la par del sistema de ventilación, de modo que a máxima ventilación aún pueda sostener la HR necesaria. Por ejemplo, si se mete 500 m³/h de aire fresco seco, calcular cuántos litros de agua por hora hay que evaporar para llevarlo de, digamos 50% HR a 90% HR a la temperatura de operación, e instalar un humidificador capaz de ese caudal.
Controladores y automatización (PLC)
Coordinar todos estos subsistemas manualmente sería inviable en una operación de cierto tamaño. Aquí entran los sistemas de control automático, desde temporizadores simples hasta sofisticados PLC (Controladores Lógicos Programables) o sistemas dedicados de climatización para hongos.
Un controlador típicamente toma las lecturas de los sensores (CO₂, HR, temperatura) y activa o modula los actuadores (ventiladores, válvulas, humidificador, calefactor, etc.) según una programación preestablecida. Por ejemplo, un controlador de CO₂ para hongos mantiene el nivel entre dos puntos: si supera X ppm enciende extractores hasta bajarlo a Y ppm. De igual forma, un higróstato enciende/apaga la humidificación para mantener la HR en su rango.
Los PLC permiten definir secuencias y condiciones lógicas más avanzadas. En cultivo de hongos, esto es útil porque diferentes etapas requieren condiciones distintas. Se puede programar, por ejemplo: después de X días de incubación, activar modo “inducción” donde se apagan calefactores, se enciende ventilación al 100% por 2 horas para bajar CO₂ y temperatura, se sube humedad al 95%, etc., simulando el choque necesario para iniciar primordios. Luego con otro comando, el PLC pasa a modo “fructificación” manteniendo CO₂ bajo constantemente, humedad alta, etc. Esta automatización reduce la intervención manual y mejora la reproducibilidad de los ciclos.
Algunos sistemas comerciales integran todo (p. ej. climate loggers específicos para hongos con sus algoritmos). También existen soluciones DIY usando microcontroladores (Arduino, Raspberry Pi) con sensores de bajo costo – varios cultivadores artesanales han implementado controladores caseros que leen un sensor de CO₂ MH-Z14, sensores DHT de humedad, y controlan relevadores de ventiladores/humidificador. Lo importante es que cualquier automatización tenga redundancias de seguridad: por ejemplo, si un relé falla cerrado, que haya un límite mecánico (un flotador que corte humidificador para no inundar, o un timer de seguridad que apague ventilador después de X minutos continuo). Y siempre es sabio supervisar diariamente que el sistema está manteniendo lo debido, ya que una calibración errónea o sensor dañado podría hacer que el PLC “crea” que todo está bien cuando no.
Otro aspecto es el registro de datos automatizado que ya comentamos: muchos PLC o controladores permiten guardar los históricos o conectarse vía Internet para monitoreo remoto. Hoy día, un administrador puede revisar desde el teléfono los valores de sus salas y recibir alertas (por ejemplo, alarma si CO₂ > 2000 ppm o si humedad < 70%). Esto eleva el nivel de control y previene desastres cuando no hay personal presente.
En resumen, la automatización con controladores bien programados proporciona consistencia y rapidez de respuesta en el control ambiental. Permite manejar dinámicamente la ventilación – por ejemplo, ventilación modulada: no siempre a tope, sino ajustando velocidad de fans según lecturas de CO₂ (sistemas VFD en ventiladores para variar el flujo). Todo con el objetivo de mantener las condiciones ideales con la mínima variación posible. Si la inversión lo permite, contar con un buen PLC y sensores confiables es de las mejores decisiones para escalar una producción de hongos indoor de manera exitosa.
Ejemplos de configuraciones de ventilación según el tamaño de la sala
A continuación, se describen ejemplos de configuraciones técnicas adecuadas para distintos volúmenes de sala, para ilustrar cómo se aplican en la práctica los conceptos anteriores:
Sala pequeña – aprox. 10 m³ (por ejemplo 2m x 2m x 2.5m): Imaginemos un cuarto de cultivo pequeño con 50 bolsas de hongos ostra. Aquí podríamos usar un enfoque semi-pasivo. Un extractor tipo duct fan de 100 m³/h conectado a la parte superior de la sala, que renueva el aire aproximadamente 10 veces por horas, combinado con una o dos aberturas de admisión pasivas (con filtros) en la parte inferior opuesta para entrada de aire fresco. Este extractor podría funcionar cíclicamente mediante un temporizador (por ejemplo, 5 minutos ON / 5 minutos OFF continuamente) si no se dispone de sensor, logrando una renovación bastante constante. Para humidificación, un humidificador ultrasónico doméstico de membrana, capaz de evaporar 1/2 litro de agua por hora, sería suficiente para mantener 90% HR. Un pequeño ventilador oscilante interno puede ayudar a repartir la humedad. El control puede ser manual ajustando perillas del humidificador y temporizador del extractor, o usando un higróstato simple que apague el humidificador si supera cierto nivel de HR. Con esta configuración básica, se podría cultivar, aunque habría que vigilar diariamente el CO₂ (por precaución, abrir brevemente la puerta algunas veces al día para un flush extra de aire fresco manual). Costo estimado: bajo, es una solución apta para aficionados o inicios comerciales reducidos.
Sala mediana – aprox. 50 m³ (ej. un contenedor de 6m x 3m x 2.7m): Supongamos una sala con estanterías donde caben 200 bloques de melena de león y shiitake. Aquí se requiere ya ventilación mecánica activa dimensionada. Podríamos instalar un ventilador extractor centrífugo de capacidad 300–500 m³/h (por ejemplo, un extractor de 300 CFM) montado en la pared o techo, y una toma de aire fresco de 300 m³/h con filtro en la pared opuesta. Para distribuir el aire entrante, añadir un corto ducto perforado a la entrada, con agujeros dirigidos hacia los pasillos entre estantes. En cuanto a humedad, un humidificador centrífugo colgado en un extremo de la sala puede aportar unos 4–5 L/h de niebla, suficiente para contrarrestar la desecación causada por la entrada de aire. Este equipo suele cubrir hasta 100 m³. Se configura un higróstato que lo enciende por intervalos cortos frecuentes para sostener 85% HR. Adicionalmente, incorporar un aire acondicionado portátil de 12,000 BTU con modo deshumidificación podría ser útil en clima cálido, tanto para enfriar la sala a los 18 °C ideales de shiitake como para quitar exceso de humedad tras riegos. Todos estos equipos se integrarían a un PLC básico: sensores de CO₂, HR y Tª, con salidas a: extractor (variador de velocidad), humidificador (on/off) y AC (termostato). La sala mediana así equipada logra un control mucho más preciso; se espera que el CO₂ se mantenga en 600–800 ppm, HR 85–90%, Tª 18–20 °C. Costo estimado: medio, implica ya inversión en equipamiento automatizable, pero necesario para producción comercial de cientos de kg mensuales.
Sala grande – aprox. 200 m³ (por ejemplo, una nave 10m x 8m x 2.5m): En instalaciones de mayor escala con miles de bloques, es imprescindible un sistema de climatización diseñado profesionalmente. Tendríamos uno o dos ventiladores de inyección capaces de mover 1500–2000 m³/h de aire (ej. unidades con motor de 1 HP), conectados a un sistema de ductos que recorra la sala. Los ductos podrían ser de lona colgantes con boquillas cada 0.5 m, asegurando un barrido de aire uniforme. En el extremo opuesto, se colocan grandes ventiladores extractores murales sumando caudal similar (a veces se sobredimensiona la extracción un poco para garantizar ligera presión negativa o facilitar la regulación). Con 1500 m³/h en 200 m³, se logran 7.5 renovaciones/hora, dentro del rango recomendado de 6–8 ACH. Dado el volumen, se implementa mezcla de aire: quizá recircular 50% y meter 50% de aire fresco, ajustable. La humidificación en este ejemplo podría lograrse mediante un sistema de boquillas de alta presión: una bomba de 100 bar alimentando 6 boquillas distribuidas en los ductos, cada una aportando niebla de agua. Esto permitiría elevar la HR eficientemente incluso mientras ingresan grandes volúmenes de aire seco en invierno. Alternativamente, un generador de vapor alimentado por caldera podría inyectar vapor en la línea de aire de inyección, manteniendo la HR sin humedecer superficies (método muy usado en cultivo de champiñón en túneles fase II)f. El control de temperatura se integraría con baterías de calefacción/enfriamiento en la unidad de aire: por ejemplo, un radiador de agua caliente para calefacción y un serpentín de agua fría para enfriar, dimensionados a mantener 20 °C aunque afuera esté mucho más frío o caliente. Se podría entonces cultivar hongos ostra en verano con 25 °C exterior manteniendo 18 °C adentro con este sistema, extrayendo calor y ventilando simultáneamente. El PLC en este caso manejaría múltiples variables con prioridades – p.ej., si temperatura sube, aumenta ventilación y activa el enfriador, pero cuidando no bajar humedad de 80%. Si CO₂ sube, incrementa ventilación aunque enfríe de más y entonces activaría calefactor si hace falta, etc. Es un sistema complejo pero altamente eficiente, con alarmas que notifican al encargado si algo sale de rango. Costo estimado: alto, justificado solo por producciones intensivas (varias toneladas mensuales), pero con rápido retorno al maximizar rendimiento.
Estos ejemplos demuestran cómo escalando el volumen de cultivo se requieren soluciones más sofisticadas. Sin embargo, en todos los casos el principio es el mismo: lograr el entorno ideal para los hongos controlando ventilación y climatización. A cualquier escala, un productor debe adaptar la tecnología a sus necesidades y posibilidades, siempre manteniendo los objetivos ambientales claros.
Tabla de recomendaciones rápidas
A modo de resumen, a continuación, se presenta una tabla con los valores recomendados de los principales parámetros climáticos durante la fructificación de hongos comestibles indoor, junto con observaciones sobre su control:
Parámetro | Rango Óptimo (Fructificación) | Notas de control y consecuencias |
CO₂ (ppm) | 600 – 1000 ppm (máx. 1000) (Preferible 700–800 ppm) | Mantener <1000 para evitar tallos largos y malformaciones Sobre 1200 ppm se inhibe la fructificación de muchas especies. Monitorizar con sensor; ventilar más si sube. |
Oxígeno (O₂) | 21% (v/v) (igual que aire fresco) (Mínimo ≈18%) | Asegurado mediante ventilación suficiente (renovaciones/hora). Niveles bajos de O₂ ocurren con CO₂ elevado (aire viciado). O₂ < 15% detiene crecimiento; evitar atmósferas cerradas. |
Humedad Relativa (%) | 85 – 95% HR al inicio (primordios) 80 – 90% HR en desarrollo / cosecha | Alta HR necesaria para pinning; >90% siembra condensación (riesgo de bacterias). No bajar de 80% o primordios se secan. Usar humidificadores con control automático; vigilar condensación en superficies. |
Temperatura (°C) | 15 – 24 °C (según especie) (Ej: Pleurotus 18–22°C, Shiitake 16–20°C) | Aunque la T° se controla con calefacción/refrigeración, la ventilación ayuda a regularla. Evitar >25°C en fructificación de la mayoría (crece contaminantes). Monitorear con termostato, integrar con ventilación (aire exterior para enfriar). |
Renovaciones de aire | 4 – 8 por hora (ACH) (hasta 10–12/h en cultivos densos) | Mínimo 4 ACH; ideal 6–8 ACH en sala de fructificación para gourmet. Más aire = menor CO₂ (mejores formas). Si no hay medidor CO₂, guiarse por ACH según volumen sala. Ventilar 24/7 si posible, al menos intermitente frecuente. |
Velocidad del aire | 0.2 – 0.5 m/s alrededor de hongos (no sentir corrientes fuertes) | Garantiza intercambio sin secar en exceso. Evitar aire estancado (0 m/s) y ráfagas >1 m/s directamente sobre fructificaciones (deshidratan). Chequear con anemómetro de mano en distintos puntos. |
Nota: Los rangos pueden variar ligeramente según la cepa y objetivos de cultivo (por ejemplo, para inducción de shiitake se usa HR 95-100% por 2 días y luego se baja a 85%). Tomar estos valores como guía general. Es fundamental monitorear las reacciones específicas de nuestros hongos y ajustar en consecuencia.
Checklist de control diario
Para asegurar el buen funcionamiento del sistema de ventilación y clima, se recomienda llevar a cabo controles diarios rutinarios. A continuación, un checklist de tareas diarias (o de cada turno) para el encargado del cultivo:
Verificar lectura de CO₂ en la sala (o portable). Asegurarse que esté dentro del rango objetivo (ej. 600–1000 ppm). Si no hay sensor continuo, usar un medidor portátil varias veces al día en distintos puntos. Anotar los valores pico. Acción: Si >1000 ppm, aumentar inmediatamente la ventilación (manual o ajustando el controlador) hasta normalizar.
Revisar humedad relativa en los medidores/higrómetros. Confirmar que se mantiene en el rango deseado (p.ej. 90% al inicio del flush, 85% en desarrollo). Acción: Si <80%, inspeccionar nivel de agua del humidificador, posibles fugas de aire seco, o excesiva extracción; encender humidificador extra o rociar ligeramente paredes/piso si es seguro. Si >95% con condensación visible, reducir o pausar humidificadores y ventilar más hasta disipar gotas.
Inspeccionar hongos y sustrato visualmente: Buscar signos de ambiente incorrecto: tallos elongados (CO₂ alto), bordes secos (baja HR), micelio velloso en pies o sobre sombreros (CO₂ muy alto + humedad), manchas húmedas/bacterianas (exceso de humedad estancada), coloraciones amarillas (posible CO₂ alto o micelio envejecido). Tocar el sustrato superficial – debe estar húmedo pero no empapado ni seco. Acción: Cualquier síntoma, correlacionar con CO₂/HR/temperatura y ajustar sistema. Retirar hongos abortados u overgrown que puedan albergar contaminantes.
Comprobar ventiladores y flujo: Confirmar que los ventiladores (extractores/intractores) estén operativos. Sentir con la mano el flujo en entradas y salidas. Asegurarse de que no haya obstrucciones en rejillas o ductos (ni filtros saturados). Acción: Limpiar filtros de admisión si se nota reducida la corriente (por lo general, limpiar o cambiar filtros para cada ciclo o según horas de uso). Verificar que compuertas motorizadas (si las hay) abren/cierran correctamente.
Revisar nivel de agua en humidificadores y su funcionamiento: Que los humidificadores tengan agua suficiente y estén nebulizando adecuadamente (no boquillas tapadas, no luz de “refill” encendida). Chequear que la niebla llegue a dispersarse (apoyo de ventilación interna). Acción: Rellenar tanques de agua diariamente con agua tratada. Limpiar depósitos de humidificadores semanalmente para evitar biofilm.
Confirmar temperatura ambiente: Leer termómetro de la sala, que esté dentro de la consigna (ej. 18 °C para ostras). Acción: Si desviada, verificar sistemas de calefacción/refrigeración. En invierno, revisar que calentadores estén encendiendo a tiempo; en verano, que el enfriador y ventilación mantengan Tº baja. Evitar variaciones bruscas (> ±2°C) en 24h.
Registrar datos en bitácora: Apuntar lecturas de CO₂, HR, Tº de la mañana, mediodía, tarde (o revisar gráfico en sistema automatizado). Notar cambios respecto a día anterior, especialmente tras ajustes. Llevar control de cuántos litros de agua se consumieron en humidificación (indicativo de la demanda). Anotar cualquier incidencia (falla de equipo, corte eléctrico, etc.).
Seguridad: Comprobar alarmas si existen (test de alarma de CO₂ alto, etc.). Asegurarse de que la sala esté cerrando bien (para que el sistema funcione bajo las condiciones previstas, sin corrientes no controladas). También ventilar el área general de la granja si hay acumulación de esporas (post-cosecha a veces conviene ventilar hacia fuera para purgar esporas del ambiente).
Mantenimiento ligero: Cada día, hacer un pequeño recorrido de mantenimiento: apretar conexiones flojas, observar cables de sensores (que no estén sueltos en lugares húmedos), escuchar ruidos anómalos en motores (chillidos pueden indicar correas flojas), verificar que ningún aspersor gotea, que drenajes de condensado estén funcionando. Estas revisiones preventivas evitan paradas inesperadas..
Realizar este checklist diario ayuda a detectar rápidamente cualquier desviación y corregirla antes de que afecte gravemente el cultivo. La constancia en el monitoreo y mantenimiento es lo que distingue a una operación altamente eficiente (donde los parámetros se mantienen óptimos casi todo el tiempo) de una promedio. En la producción de hongos, los detalles marcan diferencias en rendimiento de varios kilogramos, por lo que vale la pena invertir esos minutos cada día en asegurar que la ventilación controlada esté cumpliendo su cometido.
Preguntas frecuentes sobre ventilación en cultivo indoor de hongos
1. ¿Por qué es importante la ventilación en el cultivo de hongos indoor?
La ventilación es fundamental para mantener un microclima adecuado: elimina el exceso de CO₂, aporta oxígeno fresco y regula la humedad relativa. Sin ventilación controlada, los hongos pueden deformarse, crecer lentamente o desarrollar contaminaciones. Además, garantiza uniformidad en temperatura y previene la acumulación de esporas.
¿Cuál es el nivel ideal de CO₂ durante la fructificación de hongos comestibles?
El dióxido de carbono (CO₂) es uno de los factores críticos en la fructificación de hongos. Una concentración adecuada permite el desarrollo normal de los cuerpos fructíferos, mientras que un exceso puede causar deformaciones y reducción del rendimiento.
Rangos ideales por especie de hongo:
Especie | Rango óptimo CO₂ (ppm) | Observaciones |
Pleurotus ostreatus (ostra) | 500 – 800 ppm | Muy sensible al CO₂. Exceso causa tallos largos y sombreros pequeños. |
Hericium erinaceus (melena de león) | 500 – 800 ppm | Exceso de CO₂ puede causar estructuras irregulares, como espinas alargadas. |
Lentinula edodes (shiitake) | 800 – 1.200 ppm | Tolera CO₂ un poco más alto sin deformaciones notorias. |
Grifola frondosa (maitake) | 1.000 – 1.200 ppm | Requiere buena ventilación para formar las “rosetas” características. |
Agaricus bisporus (champiñón) | 1.000 – 1.500 ppm | Tolerante a niveles algo más altos durante fructificación. Pero más allá de 1.500 ppm puede disminuir el tamaño de los sombreros. |
Flammulina velutipes (enoki) | 1.500 – 3.000 ppm | En cultivo forzado se emplea CO₂ alto para inducir estiramiento. Enoki comercial se cultiva intencionalmente con tallo largo. |
Auricularia auricula (oreja de Judas) | 800 – 1.200 ppm | Fructifica bien con ventilación moderada. Muy altas concentraciones reducen la tasa de crecimiento. |
Ganoderma lucidum (Reishi) | 800 – 1.200 ppm |
Umbrales críticos (comunes a la mayoría de especies):
>1.500 ppm: Riesgo de deformaciones (tallos alargados, sombreros subdesarrollados).
>2.000 ppm: Aborto de primordios, micelio aéreo invasivo, reducción drástica de calidad.
<500 ppm (durante inducción): Puede generar un exceso de primordios pequeños no viables en algunas especies.
3. ¿Qué humedad relativa se recomienda para el cultivo de hongos?
Inicio de fructificación: 90–95% HR para promover primordios
Desarrollo de setas: 75–85% HR para evitar enfermedades. Humedad constante por encima del 95% sin ventilación puede generar condensación, bacterias y mohos.
4. ¿Qué pasa si no ventilo bien mi sala de cultivo?
Un mal manejo de la ventilación puede causar:
Hongos deformes (tallos largos, sombreros pequeños)
Reducción de producción
Contaminaciones fúngicas o bacterianas
Ambientes poco seguros para trabajadores por acumulación de CO₂
5. ¿Cómo puedo medir el CO₂ en mi cultivo de hongos?
Utiliza sensores NDIR (infrarrojo no dispersivo). Los hay portátiles y fijos. Lo ideal es instalar un medidor con alarmas que te indique si se superan los 1000 ppm. Algunos modelos permiten activar ventilación automáticamente mediante relés o PLC
6. ¿Cuántas renovaciones de aire por hora necesita una sala de cultivo de hongos?
Depende del volumen y la especie:
Mínimo recomendado: 4 renovaciones por hora
Óptimo en fructificación: 6–8 renovaciones por hora
Por ejemplo, una sala de 50 m³ debería mover entre 200 y 400 m³/h de aire.
7. ¿Puedo usar ventiladores domésticos para ventilar mi cultivo?
Sí, pero deben formar parte de un sistema controlado. Lo ideal es usar extractores en línea con entradas de aire filtradas y temporizadores o controladores que activen la ventilación según niveles de CO₂ y humedad.
8. ¿Qué tipo de humidificador es mejor para cultivo de hongos?
Los humidificadores ultrasónicos son ideales porque generan una neblina fina sin calentar el aire. Se deben usar junto a un sensor de humedad (higrómetro) y, si es posible, con un controlador automático.
9. ¿Cómo evito que se formen zonas muertas sin aire fresco en la sala?
Usa ventiladores internos que recirculen el aire. Además, asegúrate de que la entrada de aire fresco esté en un extremo inferior y la salida (extractor) en el extremo superior opuesto, para generar flujo cruzado.
10. ¿Qué parámetros debo revisar a diario en mi cultivo indoor?
Checklist diario:
Lectura de CO₂ (ppm)
Humedad relativa (%)
Temperatura (°C)
Estado de los humidificadores y extractores
Condiciones visibles del micelio y los cuerpos fructíferos
Olores, condensaciones o deformaciones inusuales
Referencias
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